포장업계에서 브랜드의 가장 큰 골칫거리는 가격이 아니라, 몇 주를 기다린 후 큰 상자를 열었을 때 맞이하는 톡 쏘는 냄새와 가슴 아픈 색상 차이입니다.
포장은 브랜드의 첫인상입니다. 감각적 매력(시각과 후각)이 상실되면 제품의 프리미엄 가치가 즉시 파괴됩니다. 오늘 우리는 빈 슬로건에 대해 이야기하지 않을 것입니다. 우리는 공장 생산에서 최전선 관점을 취하여 이 두 가지 '판매 후 악몽'을 싹에서 제거하는 방법을 분석할 것입니다.
색차는 플렉소그래픽이나 그라비아 인쇄에서는 거의 피할 수 없는 물리적인 현상이지만 과학적인 품질 관리 시스템을 통해 '합리적인 색상 차이'와 '불량 제품'을 구분합니다.
많은 사람들은 인쇄된 동일한 잉크가 투명한 PE, 반투명 OPP 또는 크라프트지에 완전히 다른 효과를 낳는다는 사실을 간과합니다.
해결책 : 항상 공급업체에게 동일한 재료로 샘플을 생산하도록 요구하십시오. 컴퓨터의 RGB 색상 차트에 의존하거나 종이 Pantone 색상 차트를 맹목적으로 신뢰하지 마십시오. 플라스틱 필름의 잉크 흡수 및 빛 투과율에 따라 색상의 물리적 표현이 변경되기 때문입니다.
대량 생산에서는 기계가 고속으로 작동하면서 잉크 속의 용제가 증발해 잉크가 두꺼워지고(점도 변화) 시간이 지나면서 색상이 점점 어두워집니다.
전문가의 조언 : 있는지 공급업체에 문의하십시오 자동 점도 조절 시스템이 . 솔벤트를 추가하기 위해 수작업 경험에 의존하는 작업장은 10,000번째 백의 색상이 첫 번째 백과 일치할 것이라고 거의 보장할 수 없습니다.
육안의 색상 인식 오류는 매우 큽니다(빛, 기분, 피로의 영향을 받음).
핵심표준 : 우수한 공장에서는 분광광도계를 사용합니다. L*a*b** 값을 측정하여 Delta E < 2.0(또는 업계 표준 범위) 내에서 색상 차이를 제어합니다.
포장 백을 식품, 의류 또는 화장품을 담는 데 사용하는 경우 냄새는 사용자 경험의 문제일 뿐만 아니라 잔류 용매와 관련된 규정 준수 위험도 수반됩니다.
포장 백 인쇄에는 일반적으로 톨루엔 및 메틸 에틸 케톤(MEK)과 같은 용제가 사용됩니다. 건조 터널이 너무 짧거나, 온도가 충분하지 않거나, 기계 속도가 너무 높으면 용제가 완전히 증발하지 못하고 롤 내부에 갇혀 있게 됩니다.
해결책 : 제조업체가 무용제 라미네이션 기술을 사용하는지 확인하십시오. 이는 현재 냄새 문제에 대한 가장 철저한 솔루션으로, 용제 기반 접착제를 제거하여 소스에서 잔류물을 제거합니다.
일부 공장에서는 비용 절감을 위해 '2차 재료' 또는 '재활용 재료'를 원자재에 혼합합니다. 2차 용융을 거친 이러한 플라스틱은 열분해 냄새를 발생시킵니다.
식별 요령 : 순수한 천연 재료로 만든 가방은 인장 강도가 좋고 매우 희미하고 자극적이지 않은 냄새가 있습니다. 가방을 뜯었을 때 눈에 띄는 탄 냄새나 퀴퀴한 냄새가 난다면 기본적으로 재활용 소재를 첨가했다고 결론 내릴 수 있습니다.
일반 잉크에는 중금속과 휘발성 유기화합물(VOC)이 포함되어 있습니다.
고급 요구 사항 : 환경 친화적인 수성 잉크 또는 대두 기반 잉크를 우선시합니다 . 약간 더 비싸지만 이는 오늘날 점점 더 엄격해지는 환경 규제에서 악취와 수출 위험을 완화하는 가장 좋은 방법입니다.
대규모 생산에서 실수를 방지하려면 주문하기 전에 공급업체에게 다음 세 가지 중요한 질문만 물어보면 됩니다.
'생산 과정에서 Delta E의 색상 차이에 대한 동적 값을 어떻게 모니터링합니까?'
'귀사의 라미네이션 공정은 건식 라미네이션인가요, 아니면 무용매 라미네이션인가요?'
'제3자 기관의 잔류용매 테스트 보고서(GC 테스트)를 제공할 수 있나요?'
전문 공급업체는 이러한 질문에 대해 귀하를 존중하며 생산 과정에서 감히 부주의하지 않을 것입니다.
